KG - księgowanie do księgi głównej [?]

KG - księgowanie do księgi głównej jest swoistym rodzajem polecenia księgowania, które wprowadza zapisy księgowe bezpośrednio do księgi głównej. Poprzez KG powinny zostać zaksięgowane wszystkie operacje, zarówno te, które są wprowadzane za pomocą ręcznego PKR (jak amortyzacja, wynagrodzenia) jak i zbiorczo wszystkie rejestry i raporty.

Właściwości dokumentów KG

• dokumentom KG nadawany jest numer dziennika,
• są widoczne na zestawieniach: SALDA GŁÓWNE / DZIENNIK.

UWAGA!
Wszystkie zapisy powinny być docelowo wprowadzone poprzez KG, w szczególności:

• PKR (polecenia księgowania ręczne (jak amortyzacja czy wynagrodzenia) - poprzez opcję: księgowanie PKR
• zbiorczo rejestry - można skorzystać z opcji księgowanie wg wzorca
• raporty kasowe i bankowe - w opcji księgowanie KASY i BANKU

Najwygodniej dokonać to poprzez skorzystanie z opcji księgowanie znajdującej się w górnym menu.

13 okres

Na dokumencie KG możliwe jest zaznaczenie pola [V] 13 okres, które służy do oznaczania KG, które w niektórych przypadkach nie powinny być ujmowane w zestawieniach - np. dla KG sporządzonych po badaniu bilansu. Niektóre wydruki, jak np. zestawienie sald dają możliwość pominięcia tych księgowań poprzez zaznaczenie opcji [V] pomiń 13 okres. Księgowanie do księgi głównej zapisuje się klawiszem zatwierdź u dołu ekranu.

Tematy powiązane

---

⇒ INVOICER.BLOGSPOT.COM:  Polecenie księgowania PK vs księga główna KG
Koniec miesiąca i roku w księgowości
Księgowość FK na co dzień

Produkcja •

---

 Rozliczenie zużycia materiałów

Rozliczanie produkcji wykorzystując zlecenia produkcyjne jest dobrym rozwiązaniem w przypadkach jednostkowych i niestandardowych produkcji. Każdy wyrób jest wprowadzany poprzez zlecenie produkcyjne, na podstawie receptury, pobierając materiały wprowadzone na magazyn materiałów. 

W programie wystawiane jest zamówienie na produkcję. Zaopatrzenie sprawdza dostępność zamówionych materiałów i składa zamówienia do dostawców. Materiały są przyjmowane na stan. Końcowym elementem jest zlecenie produkcyjne, w którym materiały są pobierane ze stanu materiałów i na ich miejsce przyjmowane wyroby. 

1. Wydanie surowców na produkcję i przyjęcie wyrobów
1a. Ręcznie jako RW (zejście surowców ze stanu) - oznaczone: tematem / kontrahentem.
1b. Zlecenie materiałowe PROD
1c. Rozbiór

Zlecenie i rozbiór tworzone w oparciu o Receptury/ Plan produkcji

UWAGA! Możliwa: Blokada wyrobów / towarów - pomocna: Dekretacja (statusy)

2.  Przyjęcie wyrobów
2a. W wyniku wykonania Zlecenie materiałowe PROD
2b. Ręcznie PW
2c. Rozliczenia materiałowe PROZ (opcjonalne)

3. Pakowanie (opcjonalne)
4. Przesunięcie na magazyn wyrobów MM

Ułatwienia:
Metki na surowce / towary
Operacje czytnikiem (sterownik)

Zestawienia:
Zapotrzebowania

---

Harmonogramowanie produkcji

Plan produkcji

Łączenie, planowanie i rozliczanie procesu produkcji, plan produkcji w powiązaniu z: surowce / gniazda / czynności / surowce i towary

Monitor informacyjny z planem produkcji

Monitor informacyjny z planem produkcji

---

Kontrola jakości i czasu pracy - pomiary

1. Ewidencja zadania w planie produkcji, 
2. Zlecenie produkcyjne (ewidencja zużycia materiałów PROD)
3. Kontrola wydania materiału - pakowanie
4. Wykonanie pomiarów kontrolnych, ewidencja braków (pomiary)
5. Kontrola przyjęcia produkcji (odbiór wykonanego zlecenia)
6. Rozliczenie zleceń produkcyjnych (faktyczne zużycie materiałów, faktyczna produkcja PROZ)

INVOICER.BLOGSPOT.COM: Informowania o stanie produkcji

---

Koszty zlecenia w kartach pracy

Karty pracy: koszty i czas pracy, realizacja zleceń z podziałem na gniazda, pracowników, zmiany oraz rejestracja pomiarów.

Wejście: ręczne, sterownik, pomiary
Wyjście: księgowania / l.płac

---

Narzędziownia

Lista narzędzi - lista, która służy do ewidencjonowania, rejestrowania i rezerwowania narzędzi oraz maszyn.
Wypożyczalnia służy do ewidencjonowania wypożyczeń oraz rezerwacji narzędzi przez pracowników.

Tematy powiązane:

⇒ Nawigacja po module Produkcja

Monitor informacyjny z planem produkcji ∴

Istnieje możliwość wyświetlania planu produkcji na monitorach - umieszczonych na przykład na halach produkcyjnych.

Plany można dedykować brygadom / magazynowi i według wybranego statusu.

Do wyświetlania można wykorzystać urządzenia np. TV-BOX.

Konfiguracja "operatora TVBOX"

Plan produkcji wyświetla się poprzez uruchomienie programu i zalogowanie na skonfigurowanego odpowiednio operatora.

Należy wybrać w operatorze:

• startpage - plan produkcji, 
• magazyn - numer szablonu wyświetlania planu produkcji.

Konfiguracja planu produkcji dla TVBOX

Na planie produkcji w opcji szablon - konfiguracja definiuje się wyświetlane kolumny oraz definiuje statusy wyświetlanych pozycji:

• nazwa wprowadza się nazwę szablonu konfiguracji, 
• parametry ustawienia opcji, na przykład numer magazynu, 
• szerokość szerokość kolumny na ekranie.

Można również zdefiniować, z jakim statusem i dla jakiej brygady będą wyświetlane pozycje:

• brygada według wskazanej brygady, 
• status według statusy planu produkcji.

Szablony zapisują się kolejno na liście, numer z listy odpowiada numerowi szablonu (numerowane od 0).

Tematy powiązane:

⇒ Nawigacja po module Produkcja
⇒ Produkcja

Pakowanie

Opcja Pakowanie w module Handel pozwala kontrolę czy towar lub surowiec został spakowany. W oknie opcji  pakowanie zostało podzielone według pochodzenia pakowanego towaru bądź surowca na 4 kategorie :

• Pakowanie PROD - pakowanie produkcyjne
• Pakowanie MM - pakowanie między magazynowe
• Pakowanie FV - pakowanie towarów
• Pakowanie LK - pakowanie z zapasu

Wybierając określony wariant zostaje wyświetlone okno z listą zleceń , które są w trakcie realizacji.

Następnie należy wybrać z listy zlecenie, którego dotyczy pakowanie. Po dokonaniu wyboru zostaje wyświetlona lista produktów, na której należy zaznaczyć spakowane pozycje.

Po przeprowadzeniu selekcji oraz zatwierdzeniu pakowania zostaje on zapisane oraz nie widnieje już na liście zleceń, na których można przeprowadzić proces pakowania.

Dekretacja zleceń materiałowych [?]

Dekretacja zleceń materiałowych 

 tacji. W programie Madar w module produkcyjnym występuje w formie listy, na której można wyświetlić podgląd wydruku dokumentu produkcyjnego - opcja dokument, wybrać produkt, który ma zostać opakowany - opcja do pakowania,  dokonać zmiany jego statusu - opcja zmiana statusu oraz zamieszczeniu adnotacji w sekcji uwag - opcja zmiana statusu - edycja info.

Statusy

Na liście możliwe jest ustawienie (zmiana) statusu oraz filtrowanie zleceń wg statusu.

Pakowanie

Możliwa jest kontrola spakowania (przygotowania) surowców. Wybierając opcję do pakowania - pojawia się lista surowców do akceptacji. Zatwierdzenie spowoduje zmianę statusu na "przygotowano".
UWAGA
Opcja dostępna również jako: handel - Pakowanie - pojawia się tam lista otwartych zleceń PROD lub podczas używania modułów kontroli w opcjach processingu. 

⇒ Informowanie o stanie produkcji - PROCESSING

Statusy: przygotowano / wytworzono / zdano

Wykorzystywane są podczas używania modułów kontroli w opcjach processingu. 

⇒ Informowanie o stanie produkcji - PROCESSING

Zablokowanie zlecenia

Istnieje możliwość ustawiania statusu "zablokowane" po wykonaniu zlecenia materiałowego - powoduje to zablokowanie powstałego wyrobu na stanie. 

W ten sposób wykonanie zlecenia materiałowego oznacza rozpoczęcie procesu produkcji, zakończenie uwidoczniane jest w systemie poprzez odblokowanie zlecenia, a tym samym wyrobu. 

 Zablokowany wyrób (przekreślony) na stanie.

Filtrowanie

W przypadku dużej ilości pozycji, aby ułatwić przeszukiwanie na liście, istnieje możliwość ustawienia filtrowania według:

• kontrahenta,
• receptury
• magazynu, z którego pochodzą towary, 
• statusu (obecnego).

Tematy powiązane:

⇒ Nawigacja po module Produkcja

⇒ Plan produkcji - lista 
⇒ Produkcja

Rozliczenie produkcji PROZ [?]

Opcja  rozliczenie produkcji w programie Madar pozwala na wprowadzenie dokumentu rozliczającego rzeczywistą produkcję – poprzez podanie różnic w surowcach, wyrobach czy innych narzutach. W opcji tej tworzony jest osobny dokument PROZ, widoczny następnie w rejestrach i księgowaniach. Tworzenie rozliczenia nie jest konieczne – można wypełniać go tylko w przypadku wystąpienia różnic w niektórych dokumentach, a w pozostałych przyjmować i rozliczać zlecenia produkcyjne PROD. Aby utworzyć rozliczenie produkcyjne należy wypełnić pola odpowiednimi danymi:

• magazyn - numer magazynu, na którym był przeprowadzona produkcja, 
• plan produkcji - którego dotyczy rozliczenie, wybierany z listy planów produkcji,
• numer - numer rozliczenia produkcji PROZ - nadany jest osobny numer (kolejny produkcji), 
• data - data rozliczenia, 
• wykonawca - wybierany z listy kontrahentów, np. Produkcja, 
• temat - wybierany z listy tematów,
• wyrób - wybierany ze stanu, należy określić jego ilość.

Tematy powiązane:

⇒ Zlecenie produkcyjne

⇒ Nawigacja po module Produkcja

⇒ Plan produkcji - lista
⇒ Produkcja

Zlecenie produkcyjne PROD [?]

Rozliczanie produkcji wykorzystując zlecenia produkcyjne jest dobrym rozwiązaniem w przypadkach jednostkowych i niestandardowych produkcji. Każdy wyrób jest wprowadzany poprzez zlecenie produkcyjne, na podstawie receptury, pobierając materiały wprowadzone na magazyn materiałów.

[wyroby]

• receptura - zdefiniowana ilość materiałów potrzebna do wytworzenia wyrobu,
  Po wczytaniu  receptury pojawi się pytanie o ilość wyrobi oraz raport dostępności surowców.
  
  

• magazyn -  numer magazynu, z którego będą pobierane surowce
  
• wykonawca -może być dział / firma własna / pracownik czy firma zewnętrzna
• data - w takie dacie towar pojawi się na magazynie
• temat -wybór pozwala na połączenie kosztów / przychodów / produkcji i zgrupowanie ich dla zlecenia / zamówienia
• wyrób / ilość - powstała partia wyrobu
  

 Można wpisać ilość odpadu (o ile taki będzie).

[surowce]

• należy wybrać składniki określić ich ilość i ewentualny odpad.

Surowce wypełniają się na podstawie receptury. 

Surowce można modyfikować - o ile w recepturze zaznaczone jest [v] dozwolona modyfikacja.

Do produkcji zostaną  pobrane surowce ze stanu, uwzględniając R - półwyroby i Z-zamienniki.

 

[robocizna]

• w zakładce robocizna wybrać robociznę określić liczbę godzin oraz cenę,

---

Tematy powiązane:

⇒ Produkcja - rodzaje operacji

⇒ Nawigacja po module Produkcja

⇒ Kurs: Tworzenie zlecenia produkcyjnego
⇒ Rozliczenie produkcji
⇒ Receptury

Gniazda - lista [?]

Opcja Gniazda w programie Madar jest odpowiedzialna za przypisanie urządzeniom produkcyjnym odpowiednich czynności, które maja zostać wykonane podczas realizacji planu produkcyjnego. W oknie lista gniazd znajduje się lista, w której znajdują się skonfigurowane gniazda.

Opcja zestawienie powoduje generowanie wydruku zestawienia listy gniazd , natomiast opcja metryka przypisanych czynności do gniazd oraz kodów kreskowych rozpoczęcia i zakończenia czynności. Istnieje możliwość przejścia do edycji znajdujących się na liście gniazd lub dodać nowe.

Tematy powiązane:

⇒ Gniazda - dopisywanie 
⇒ Plan produkcji - lista
⇒ Nawigacja po module produkcja
⇒ Produkcja

Gniazda - dopisywanie [?]

Dopisywanie nowych gniazd produkcyjnych odbywa się w oknie Gniazdo. Aby dodać nowe gniazdo
należy wypełnić pola w odpowiedni sposób:

• skrót - skrótem określającym gniazdo,
• nazwa - pełną nazwą gniazda,
• czynności - wybrać z listy,
• wydajność - ilość powtórzeń potrzebnych czynności,
• ważne od / do - określić okres dla gniazda,
• magazyn - wybrać magazyn, którego dotyczy gniazdo,
• dział - wybrać temat dotyczący określonego działu.

Po wprowadzeniu niezbędnych informacji należy zapisać przy użyciu przycisku zatwierdź, co spowoduje umieszczenie nowego gniazda na liście.

Tematy powiązane: 

⇒ Gniazda - lista

Receptury [?]

Receptura przedstawia potrzebną ilość materiałów pobieranych ze stanu magazynowego ( co jest ważnym elementem dla celów ewidencyjnych)  dla danego wyrobu  podczas realizacji procesu produkcji, służy do opisu czynności (uwzględnia czas potrzebny na wykonanie zadania, poszczególne czynności w ramach  receptury wykonywane są sekwencyjnie).

Tworzenie receptury

Na zakładce wyroby określa się jakie wyroby powstaną i ich procentowy udział w zużyciu materiałów. Na tym etapie tworzenia receptury należy: 

• podać nazwę wyrobu,
• określić procentowy skład wyrobu,
• wybrać wyrób z katalogu towarów ( w przypadku braku odpowiedniej pozycji należy dopisać go do listy towarów), 
• określić ilość wyprodukowanego wyrobu, 
• uzupełnić pole cena zbytu z uwzględnieniem marży i innych narzutów (wykonać w przypadku, gdy cena nie jest określona dla danego wyrobu),
• określić procent narzutu na wyprodukowany towar,
• w przypadku potrzeby załączenia dodatkowego pliku dotyczącego tworzonej receptury istnieje możliwość utworzenia załącznika
• określić datę aktualizacji receptury, 
• zaznaczyć [v] opcję dozwolona modyfikacja, aby istniała możliwość modyfikowania surowców ze zlecenia materiałowego.

Na zakładce surowce znajduje się  tabelka pozwalająca na dobranie wykorzystywanych składników oraz ich ilości. Na tej zakładce należy: 

• wybrać składniki - ich liczba jest ograniczona, ale istnieje możliwość wstawienia półproduktów posiadających własne receptury,
• określić rodzaj:

1. zamiennik (gdy w przypadku braku podstawowego składnika wymagane jest zastąpienie go zamiennikiem), 
2. półprodukt (składnikami receptur dla zewidencjonowania zużycia materiałów mogą być półprodukty, tzn. inne wytwarzane elementy, do których powstania potrzebne są materiały),
3. zwykły surowiec (puste pole), 

• określić ilość pobieranego surowca, 
• określić cenę zakupu surowców (w przypadku, jeżeli cena została ustalona w katalogu towarów zostanie przeniesiona automatycznie).

Zakładka robocizna umożliwia dodanie do receptury czynności koniecznych do wykonania wyrobu. Na zakładce tej należy: 

• wybrać czynności czynności niezbędne do wytworzenia wyrobu, 
• określić liczbę godzin potrzebną do powstania wyrobu, 
• w przypadku, gdy nie zostanie zamieszczona należy wprowadzić ręcznie cenę (przenoszona jest automatycznie do pola podczas wyboru czynności). 

Na zakładce technologia należy: 

• wybrać odpowiednie odpady, które powstają podczas produkcji wyrobu, 
• określić ilość oraz wyznaczyć czynności, w wyniku których powstały, 
• cena zostaje zamieszczona automatycznie, w przypadku braku uzupełnienia pola należy wpisać ręcznie.

Tematy powiązane:

⇒ Nawigacja po module Produkcja

⇒ Kurs: Jak stworzyć własną recepturę

⇒ Produkcja

⇒ Zlecenie produkcyjne

⇒ Zapotrzebowanie na surowce wg zamówień, sprzedaży, utargów i dostaw

Analizy [?]

Zadaniem tego modułu jest zgromadzenie i pokazanie informacji wprowadzanych w różnych modułach systemu, w szczególności w księgowości oraz w magazynie.

Dostępne analizy pogrupowane są według rodzaju i źródła prezentowanych danych:

• faktury - informacje na temat poszczególnych dokumentów,
• salda - zbiorcze informacje na temat należności i zobowiązań,
• magazyn - zagregowane dane o poszczególnych towarach, stany magazynowe
• niezapłacone - informacje na temat niezapłaconych dokumentów,
• zamówienia - analiza zamówień.
• tematy - zagregowane dane z modułów magazyn, rejestrów VAT oraz kart pracy powiązanych z tematami

Analizy [tematy]

Pozwala na zestawienie operacji powiązanych z bazą tematów. 

Konfiguracja kolumn - dokonuje się jej w w opcji szablon - konfiguracja.

Możliwe jest dołożenie pola "koszty ogółem" - sumujące uwidocznione na ekranie kolumny: RW, materiały i karty pracy.
UWAGA. Zestawienie pomocnicze wg tematów można uzyskać w opcji: 
księgowość - wydruki - wykaz wg tematów


Tematy powiązane:

Nawigacja po module Handel
Analizy - zestawienie faktur po terminie

Objawy uruchomionych kilku programów Mfisk

System Madar 7  może napotkać problemy powstałe przez kilkukrotne uruchomienie programu Mfisk. Objawy nieprawidłowego działania dzielą się ze względu na te, które dotyczą jednego lub kilku komputerów.

Błędy wynikające z uruchomienia kilku programów Mfisk na różnych komputerach

• Lista certyfikatów - nie jest wyświetlana za każdym razem kiedy zostanie wybrana.
• Wybieranie certyfikatu - po wybraniu wyświetlany zostaje komunikat informujący o błędzie podpisu ( nie został odnaleziony ).

• Certyfikat zainstalowany na innym komputerze - widoczny na komputerze na innym, niż ten, z którego korzystamy.

Jak wyeliminować błędy wynikające z korzystania z programu Mfisk przez kilku użytkowników

Aby uniknąć problemów powstających przez używanie programu Mfisk przez wielu użytkowników należy każdemu przypisać nazwę. W tym celu należy w module Administracja wybrać opcję Operatorzy, a następnie z listy operatorów wybrać użytkownika i przejść do jego edycji. W oknie edytowania w zakładce parametry w polu nazwa mfisk wpisać nazwę poprzedzoną znakiem "@" (alfanumeryczna nazwa dla użytkownika nie może powtarzać się u innych).

Po zatwierdzeniu nazwy mfisk  we właściwościach programu Mfisk w polu Element docelowy do istniejącej ścieżki po znaku "spacja" należy dopisać nadaną wcześniej nazwę.

Błędy wynikające z uruchomienia kilku programów Mfisk na jednym komputerze

Uruchomienie kilku programów Mfisk na jednym komputerze może spowodować, że żaden z uruchomionych nie będzie podejmował zadań zlecanych przez system Madar.

Rozwiązaniem tego problemu jest zakończenie pracy zbędnych programów Mfisk i pozostawienie tylko jednego w czynności.

Tematy powiązane:

Mfisk - czyli jak system Madar współpracuje z urządzeniami

Mfisk - Invoicer github.com